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1. Definition und Berechnung der Ausbeute

Die Ausbeute bezeichnet das Verhältnis der Anzahl qualifizierter Produkte zur Gesamtzahl der im Produktionsprozess hergestellten Produkte und wird üblicherweise in Prozent angegeben. Sie spiegelt die Effizienz und den Qualitätskontrollstandard des Produktionsprozesses wider und beeinflusst direkt die Produktionskosten und die Rentabilität des Unternehmens. Die Formel zur Berechnung der Ausbeute ist relativ einfach: Man teilt die Anzahl qualifizierter Produkte durch die Gesamtzahl der hergestellten Produkte und multipliziert das Ergebnis mit 100 %. Beispiel: Werden in einem Produktionszyklus insgesamt 1.000 Produkte hergestellt, von denen 900 qualifiziert sind, beträgt die Ausbeute 90 %. Eine hohe Ausbeute bedeutet eine geringe Ausschussquote und zeigt die Effektivität des Unternehmens in Bezug auf Ressourcennutzung und Produktionsmanagement an. Umgekehrt führt eine niedrige Ausbeute in der Regel zu Ressourcenverschwendung, erhöhten Produktionskosten und einer geringeren Wettbewerbsfähigkeit. Bei der Erstellung von Produktionsplänen ist die Ausbeute als einer der wichtigsten Indikatoren wichtig, um die Leistung der Produktionslinie zu bewerten und eine Grundlage für nachfolgende Prozessverbesserungen zu schaffen.

2. Spezifische Auswirkungen vonGlasfaser-ZiehverfahrenParameteroptimierung der Ausbeute

2.1 Ziehtemperatur

Beim Ziehprozess muss die Temperatur des geschmolzenen Glases präzise gesteuert werden. Zu hohe oder zu niedrige Temperaturen beeinträchtigen die Bildung und Qualität der Glasfasern. Eine zu hohe Temperatur verringert die Viskosität des geschmolzenen Glases und erhöht somit die Bruchgefahr der Fasern; eine zu niedrige Temperatur führt zu einer schlechten Fließfähigkeit des geschmolzenen Glases, was das Ziehen erschwert und zu einer ungleichmäßigen inneren Struktur der Fasern führen kann, was die Ausbeute mindert.

Optimierungsmaßnahmen: Einsatz fortschrittlicher Heiztechnologien wie Widerstandsheizung, Induktionsheizung oder Verbrennungsheizung zur Erzielung höherer Energieeffizienz und Temperaturhomogenität. Gleichzeitig verstärkte Überwachung und Wartung des Temperaturregelungssystems zur Gewährleistung der Temperaturstabilität.

2.2 Zeichengeschwindigkeit​​

Eine stabile Zeichengeschwindigkeit ist im Wesentlichen eine andere Art, eine stabile Ausgabe zu sagen. Jede Schwankung der Geschwindigkeit führt zu Veränderungen in der Leistung.GlasfaserDer Faserdurchmesser beeinflusst die Leistung und reduziert den Ausstoß. Ist die Geschwindigkeit zu hoch, entstehen feinere Fasern, die unzureichend gekühlt werden, was zu geringer Festigkeit und hoher Bruchrate führt; ist die Geschwindigkeit zu niedrig, entstehen gröbere Fasern, die nicht nur die Produktionseffizienz verringern, sondern auch Probleme in nachfolgenden Verarbeitungsschritten verursachen können.

Optimierungsmaßnahmen: Die Automatisierung der Streckmaschine, beispielsweise durch einen automatischen Walzenwechsel, minimiert Zeitverluste durch Walzenwechsel, stabilisiert die Streckgeschwindigkeit und steigert somit den Ausstoß. Eine präzise Steuerung der Streckgeschwindigkeit gewährleistet zudem Faserfestigkeit und hohe Produktionseffizienz.

2.3 Spinnerparameter

Die Anzahl, der Durchmesser und die Verteilung der Düsenöffnungen sowie die Temperatur der Spinndüse sind entscheidend. Beispielsweise führt eine zu hohe oder zu niedrige Düsenanzahl zu einem ungleichmäßigen Glasschmelzfluss und damit zu uneinheitlichen Faserdurchmessern. Eine ungleichmäßige Düsentemperatur beeinträchtigt die Abkühlgeschwindigkeit der Glasschmelze während des Ziehprozesses und somit die Faserbildung und -qualität. Optimierungsmaßnahmen: Durch die Entwicklung einer geeigneten Spinndüsenstruktur, den Einsatz eines exzentrischen Platinofens oder die graduelle Variation des Düsendurchmessers lassen sich die Schwankungen des Faserdurchmessers reduzieren, die Ausbeute verbessern und somit ein stabiler Faserziehprozess erreichen.

2.4 Öl- und Schlichtemittel

Die Qualität des Öls und des Schlichtemittels – und deren gleichmäßige Anwendung – ist entscheidend für die Verarbeitbarkeit der Fasern und das Endergebnis. Ist das Öl ungleichmäßig verteilt oder das Schlichtemittel nicht von ausreichender Qualität, können die Fasern in späteren Verarbeitungsschritten verkleben oder brechen.

Optimierungsmaßnahmen: Wählen Sie die passenden Öl- und Grundierungsformeln und optimieren Sie deren Anwendung, um einen gleichmäßigen, glatten Anstrich zu erzielen. Achten Sie außerdem auf die regelmäßige Wartung Ihrer Öl- und Grundierungssysteme, damit diese einwandfrei funktionieren.