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Kohlefaser für die AutomobilindustrieProduktionsprozess für Innen- und Außenverkleidungen
Schneiden:Nehmen Sie das Kohlefaser-Prepreg aus dem Material-Gefrierschrank und schneiden Sie das Kohlefaser-Prepreg und die Fasern mit den Werkzeugen nach Bedarf zu.
Schichtung:Tragen Sie Trennmittel auf die Form auf, um zu verhindern, dass der Rohling an der Form kleben bleibt. Legen Sie dann das zugeschnittene Kohlefaser-Prepreg und die Fasern in Schichten in die Form, saugen Sie es anschließend ab und schicken Sie es in den Heißpressbehälter.
Bildung:Den Heißpressbehälter starten, elektrisch auf 150 °C erhitzen, 3 Stunden aushärten lassen, die Form entfernen, 10 Minuten auf natürliche Weise auf Raumtemperatur abkühlen lassen, die Form entfernen, um geformte Rohlinge zu erhalten.
Trimmen:Nehmen Sie die Formrohlinge entgegen, entfernen Sie die Schnittkanten der Formrohlinge manuell mit Scheren, Messern und anderen Werkzeugen und einige Produkte müssen auf der CNC-Maschine nachbearbeitet werden.
Schleifen:Sandstrahlen Schleifen, um die Effizienz des Sprühens zu verbessern, müssen die Oberfläche der geformtenKohlefasermaterial, die Verwendung einer geschlossenen Sandstrahlmaschine mit Eisensandeinwirkung auf die Oberfläche desKohlefaser, um seine Grobkörnigkeit zu erhöhen, um den Anforderungen des nächsten Sprühschritts gerecht zu werden.
Füllung:Die Halbfertigprodukte mit qualifizierter Oberfläche werden nach dem Sandstrahlen direkt an den nächsten Produktionsprozess geliefert. Halbfertigprodukte mit großen Sandlöchern auf der Oberfläche müssen manuell mit Harz (hauptsächlich bestehend aus Epoxidharz und Dicyandiamid) gefüllt werden, um die Oberfläche zu glätten, und dann an den nächsten Produktionsprozess geliefert werden, nachdem das Harz bei Raumtemperatur vollständig ausgehärtet ist (dies dauert 4 bis 5 Stunden).
Farbe mischen, sprühen, trocknen, trocknen:Vor dem Sprühen muss die Farbe gemischt werden. Das Mischungsverhältnis ist Lack: Härter = 2:1 (Gewichtsverhältnis), Farbe auf Wasserbasis: Wasser = 1:1 (Volumenverhältnis). In der Lackierkabine wird die Farbe gemäß dem Standard-Sprühverfahren aufgetragen (die Nassfilmdicke des Sprühlacks beträgt 75 μm, was die Helligkeit und Transparenz des Produkts erhöht). Nach Abschluss des Sprühvorgangs wird der Wagen zum Abkühlen und Trocknen in den Trockenraum gebracht, bis die Oberfläche getrocknet ist (mindestens 30 Minuten). Nach dem Entfernen der Aufhängevorrichtung wird das Produkt in den Trockenraum gebracht. Dort wird es elektrisch getrocknet und 2 Stunden bei 80 Grad Celsius getrocknet.
Produktschönheit:Die Schönheit eines Produkts wird durch die Qualitätsprüfung des Sprühprodukts ermittelt. Dabei wird hauptsächlich mit bloßem Auge beobachtet. Wenn auf der Sprühoberfläche des Produkts Staubflecken und andere Mängel festgestellt werden, muss die Oberfläche geschliffen und poliert werden, und zwar im Trocken- oder Nassschliff.
Trockenschliff:Durch die Verwendung einer Schleif- und Poliermaschine werden die Löcher des Produkts fein geschliffen, bis eine glatte Oberfläche entsteht.
Nassschliff:Auf dem Schleiftisch werden durch seitliches Besprühen und Schleifen mit Wasser feine Unebenheiten auf der Produktoberfläche zum Schleifen erzeugt.