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Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK)Boote zeichnen sich durch geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit aus. Sie finden breite Anwendung im Reise-, Tourismus- und Geschäftsbereich. Der Herstellungsprozess erfordert neben Materialkenntnissen auch eine präzise Prozesskontrolle, um die Qualität und Leistungsfähigkeit des Endprodukts zu gewährleisten.
Herstellungsprozess von Booten aus glasfaserverstärktem Kunststoff
(1) Formumwandlung:Die in diesem Projekt verwendeten Formen werden alle extern bezogen und müssen gelegentlich leicht angepasst werden.
(2) Schimmelentfernung:Entfernen Sie Wachsreste und Staub von der Oberfläche der Form. Reinigen Sie alle Stellen der Formoberfläche mit einem sauberen Tuch.
(3) Freigabeagent spielen:Reiben Sie das Trennmittel gleichmäßig auf die Formoberfläche, um eine dünne, glatte Beschichtung zu bilden. Warten Sie 15 Minuten, bevor Sie die nächste Beschichtungsschicht auftragen. Dieser Vorgang wird für jede Form 7 bis 8 Mal wiederholt.
(4) Lack-Gelcoat:Gelcoat in der Form auftragen, Gelcoat-Rohstoffe für Gelcoat-Harz, künstliche Verwendung von Pinseln und Borstenwalzen zum Auftragen des Gelcoats, zuerst leichte und dann tiefe gleichmäßige Lackierung.
(5) Schneiden:Verwenden Sie eine Schere oder ein Messer, um das Glasfasergewebe auf die passende Länge zuzuschneiden.
(6) Mischen und Pürieren:Verwenden Sie Messbecher, um das Härtemittel zum ungesättigten Polyesterharz zu geben und gut zu vermischen, damit das Harz innerhalb einer bestimmten Zeit zu einem Feststoff kondensiert. Der Aushärtungsprozess erfolgt bei Raumtemperatur ohne Erhitzen.
(7) Anhäufung von Schichten:Die Anhäufung von Schichten im Projektprozess durch Handkleben und Vakuumieren auf zwei Arten.
Handpaste:Nachdem die Gelcoat-Schicht zu einem gewissen Grad ausgehärtet ist, wird das Harz vermischt und auf die Gelcoat-Schicht aufgetragen, und anschließend wird der vorgeschnitteneGlasfasergewebeDas Harz wird auf die Harzschicht aufgetragen, anschließend wird das Glasfasergewebe mit einer Druckwalze angedrückt, um es gleichmäßig mit Harz zu tränken und Luftblasen zu entfernen. Nach dem Auftragen und Ausbessern der ersten Schicht wird erneut Harz aufgetragen und Glasfasergewebe aufgelegt. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis die vorgegebene Anzahl an Schichten erreicht ist.
Vakuum:Legen Sie die angegebene Anzahl Lagen Glasfasergewebe auf die Formoberfläche. Anschließend platzieren Sie die Gewebeschicht für das Infusionsgewebe und den Infusionsschlauch. Kleben Sie das Dichtungsband auf und legen Sie die Vakuumsackmembran ein. Installieren Sie das Vakuumventil, den Schnellanschluss und den Vakuumschlauch. Schalten Sie die Vakuumpumpe ein, um die Luft durch Unterdruck abzusaugen. Anschließend wird das Harz unter Raumtemperaturbedingungen in den Vakuumsack eingespritzt und kann dort aushärten. Nach dem Aushärten wird der Vakuumsack entfernt und die Form entformt.
Beim Auftragen von Glasfaser und Harz mit einer Farbwalze muss die Oberfläche zeitnah mit Aceton gereinigt werden.
(8) Verlegen von Bewehrungsstahl:Entsprechend den Verstärkungsanforderungen wird das Kernmaterial auf die erforderliche Größe und Form zugeschnitten und anschließend geschichtet. Sobald die Faserverbundwerkstoff-Schicht die vorgegebene Dicke erreicht hat, …GFK-HarzWährend die Masse noch geliert, wird schnell das Kernmaterial aufgelegt und so bald wie möglich mit einem geeigneten Druckgewicht beschwert, um das Kernmaterial in der GFK-Schicht zu glätten. Nach dem Aushärten des GFK wird das Gewicht entfernt und anschließend eine Schicht Glasfasergewebe aufgebracht.
(9) Rippenverklebung:Der GFK-Rumpf ist hauptsächlich in einen oberen und einen unteren Teil unterteilt, für die Harz benötigt wird.GlasfasergewebeIm unteren Teil der Form werden die an der Rumpfwand befestigten Rippenteile herausgeformt, um die Befestigung und Montage des oberen Rumpfteils zu erleichtern. Das Prinzip der Rippenverklebung ist dasselbe wie bei Sperrholz.
(10) Entformen:Das Laminat kann nach einer gewissen Aushärtungszeit entformt werden, und die Produkte werden von beiden Enden der Form aus dieser herausgehoben.
(11) Schimmelpflege:Die Form einen Tag lang aufbewahren. Mit einem sauberen Tuch das Trennmittel abreiben und zweimal wachsen.
(12) Kombinieren:Die ausgehärteten und entformten oberen und unteren Schalenteile werden miteinander verbunden, mit Strukturkleber verklebt und die Form zusammengebaut.
(13) Schneiden, Schleifen und Bohren:Die Rümpfe müssen zugeschnitten, teilweise abgeschliffen und gebohrt werden, um später die Beschläge und Edelstahlarmaturen montieren zu können.
(14) Produktmontage:Schnalle, Scharnier, Gewindelöcher, Abfluss, Schrauben und andere Beschläge sowie Rückenlehne, Griff und andere Edelstahlbeschläge werden gemäß den Kundenanforderungen mit Schrauben am Rumpf befestigt.
(15) Fabrik:Die montierte Yacht verlässt das Werk nach bestandener Inspektion.