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Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK)Boote haben die Vorteile von geringem Gewicht, hoher Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit usw. Sie werden häufig in den Bereichen Reisen, Besichtigungen, Geschäftsaktivitäten usw. verwendet. Der Herstellungsprozess umfasst nicht nur Materialwissenschaft, sondern auch eine genaue Prozesskontrolle, um die Qualität und Leistung des Endprodukts sicherzustellen.
Herstellungsprozess von Booten aus glasfaserverstärktem Kunststoff
(1) Schimmelbildung:Die in diesem Projekt verwendeten Formen werden alle ausgelagert und müssen gelegentlich einfach umgestaltet werden.
(2) Formenreinigung:Reinigen Sie die Wachsschicht und den Staub auf der Oberfläche der Form. Reinigen Sie alle Teile der Formoberfläche mit sauberer Gaze.
(3) Spieltrennmittel:Reiben Sie das Trennmittel gleichmäßig auf die Formoberfläche, um eine dünne, glatte Beschichtungsschicht zu bilden. Warten Sie 15 Minuten, bis die nächste Beschichtungsschicht aufgetragen ist. Dieser Vorgang muss für jede Form 7 bis 8 Mal wiederholt werden.
(4) Gelcoat lackieren:Gelcoat in die Form streichen, Gelcoat-Rohstoffe für Gelcoat-Harz, künstliche Verwendung von Pinseln, Borstenrollen zum Streichen von Gelcoat, zuerst leichtes und dann tiefes gleichmäßiges Streichen.
(5) Schneiden:Schneiden Sie das Glasfasergewebe mit einer Schere oder Klinge auf die entsprechende Länge zu.
(6) Mischen und Vermengen:Geben Sie mithilfe von Messbechern Härter zum ungesättigten Polyesterharz und mischen Sie gut, sodass das Harz innerhalb einer bestimmten Zeit zu einem Feststoff kondensiert. Der Aushärtungsprozess erfolgt bei Raumtemperatur ohne Erhitzen.
(7) Ansammlung von Schichten:Die Ansammlung von Schichten erfolgt durch den Projektprozess des Handklebens und Vakuumierens auf zwei Arten.
Handpaste:Nachdem sich das Gelcoat bis zu einem gewissen Grad verfestigt hat, wird das Harz gemischt und auf die Gelcoat-Schicht gebürstet, und dann wird der vorgeschnitteneGlasfasergewebewird auf der Harzschicht verteilt, und dann drückt die Druckwalze das Glasfasergewebe zusammen, um es gleichmäßig mit Harz zu imprägnieren und die Luftblasen zu entfernen. Nachdem die erste Schicht fertiggestellt und repariert ist, bürsten Sie das Harz und legen Sie das Glasfasergewebe erneut auf, und so weiter, bis die Fertigstellung der angegebenen Anzahl von Schichten erreicht ist.
Vakuum:Legen Sie die angegebene Anzahl von Lagen Glasfasergewebe auf die Schnittstelle der Form, legen Sie die Stofflage des Infusionstuchs und des Infusionsschlauchs auf, kleben Sie das Dichtungsband auf und legen Sie dann die Vakuumbeutelmembran auf, installieren Sie das Vakuumventil, den Schnellverbinder und den Vakuumschlauch, öffnen Sie die Vakuumpumpe, um den Unterdruck zu nutzen, der die Luft ablässt, und schließlich wird der Unterdruck bei Raumtemperatur eingesetzt, um das Harz in den Vakuumbeutel zu injizieren. Die Aushärtung erfolgt unter natürlichen Bedingungen (Raumtemperatur). Nach dem Aushärten wird der Vakuumbeutel entfernt und die Form freigegeben. Nach dem Aushärten wird der Vakuumbeutel entfernt und entformt.
Beim Verlegen von Glasfaser und Harz mit einer Walzenbürste muss rechtzeitig eine Reinigung mit Aceton erfolgen.
(8) Verlegung der Bewehrung:entsprechend den Verstärkungsanforderungen wird das Kernmaterial in die erforderliche Größe und Form geschnitten und dann der Akkumulationsprozess durchgeführt, wenn die FRP-Akkumulationsschicht die Dicke der Konstruktionsanforderungen erreicht, während dieFRP-HarzWährend es noch geliert, wird das Kernmaterial schnell aufgelegt und sobald wie möglich mit dem entsprechenden Druckgewicht das Kernmaterial flach in die FRP-Schicht gedrückt. Nach der Aushärtung des FRP wird das Gewicht entfernt und anschließend eine Schicht Glasfasergewebe aufgebracht.
(9) Rippenverleimung:Der FRP-Rumpf ist hauptsächlich in obere und untere Teile unterteilt, muss Harz verwenden undGlasfasergewebeIm unteren Teil der Form werden die am Rumpf befestigten Rippenteile herausgeformt, um die Befestigung und Montage des oberen Rumpfteils zu erleichtern. Das Prinzip der Rippenverklebung ist das gleiche wie das der Sperrholzverklebung.
(10) Entformung:Nach einer gewissen Aushärtungszeit kann das Laminat entformt werden und die Produkte werden von beiden Enden der Form aus der Form gehoben.
(11) Formwartung:Bewahren Sie die Form 1 Tag lang auf. Reiben Sie das Trennmittel mit einem sauberen Handtuch ab und wachsen Sie 2 Mal.
(12) Kombinieren:Kombinieren Sie die ausgehärteten und entformten Ober- und Unterschalen, verwenden Sie Strukturkleber, um die Ober- und Unterschale zusammenzukleben und setzen Sie die Form zusammen.
(13) Schneiden, Schleifen und Bohren:Die Rümpfe müssen zugeschnitten, teilweise geschliffen und gebohrt werden, um später die Beschläge und Edelstahlbeschläge montieren zu können.
(14) Produktmontage:Schnalle, Scharnier, Gewindelöcher, Ablauf, Schrauben und sonstige Beschläge sowie Rückenlehne, Griff und sonstige Edelstahlbeschläge werden nach Kundenwunsch mittels Schrauben am Rumpf montiert.
(15) Fabrik:Die fertig montierte Yacht verlässt das Werk nach bestandener Inspektion.