Die GFK-Auskleidung ist eine gängige und wichtige Methode zum Korrosionsschutz im Hochleistungs-Korrosionsschutzbau. Handlaminiertes GFK wird aufgrund seiner einfachen Handhabung, Bequemlichkeit und Flexibilität häufig verwendet. Man kann sagen, dass das Handlaminatverfahren mehr als 80 % des GFK-Korrosionsschutzes ausmacht. Die drei Hauptmaterialien Harz, Faser und Pulverfaser im handlaminierten GFK bilden das Grundgerüst des GFK, unterstützen die Festigkeit des GFK-Systems und tragen wesentlich zur langfristigen Korrosionsschutzwirkung von GFK bei.
Je nach korrosiver Umgebung und Medium ändern sich auch die Materialien, aus denen FRP besteht. Die Auswahl der Materialien während der Konstruktion ist entscheidend, um sicherzustellen, dass sich das fertige FRP-Produkt an die korrosive Umgebung anpasst und langlebig ist. Daher muss die Auswahl der FRP-Verstärkungsmaterialien vor der Konstruktion getroffen werden. Glasfasern sind beispielsweise die am häufigsten verwendeten Verstärkungsmaterialien und widerstehen den meisten Säurekorrosionen. Sie sind jedoch nicht beständig gegen Korrosion durch Flusssäure und heiße Phosphorsäure. Verwenden Sie Polyester, Polypropylen und andere organische Fasergewebe und Filz. Sie können auch Leinen oder entfettete Gaze verwenden. Für einige FRP-Produkte sind Korrosionsbeständigkeit und Leitfähigkeit erforderlich. Sie können Kohlefasermaterialien wählen. Kurz gesagt: Die Auswahl von handlaminierten FRP-Verstärkungsfasern ist eine Fertigkeit und ein Wissen, das Korrosionsschutztechnologien und Designer beherrschen müssen.
Bei den geklebten FRP-Produkten handelt es sich bei den meisten Verstärkungsfasern um Glasfasern, egal ob es sich um Gewebe, Filz oder Garn handelt. Der Hauptgrund dafür ist, dass es neben dem Preisfaktor auch die folgenden hervorragenden Eigenschaften aufweist:
01 Chemische Beständigkeit
Anorganische Glasfaser-Textilfasern verrotten, schimmeln oder zersetzen sich nicht. Sie sind beständig gegen die meisten Säuren außer Flusssäure und heißer Phosphorsäure.
02 Formstabil
Glasfasergarne zur Herstellung von Glasgeweben dehnen oder schrumpfen nicht durch Änderungen der atmosphärischen Bedingungen. Die nominelle Bruchdehnung beträgt 3–4 %. Der durchschnittliche lineare Wärmeausdehnungskoeffizient von massivem E-Glas beträgt 5,4 × 10–6 cm/cm/°C.
03 Gute Wärmeleistung
Glasfasergewebe haben einen niedrigeren Wärmeausdehnungskoeffizienten und eine höhere Wärmeleitfähigkeit. Glasfaser leitet Wärme schneller ab als Asbest oder organische Fasern.
04 Hohe Zugfestigkeit
Glasfasergarn hat ein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis. Ein Pfund Glasfasergarn ist doppelt so stark wie Stahldraht. Die Möglichkeit, dem Gewebe unidirektionale oder bidirektionale Festigkeit zu verleihen, erhöht die Flexibilität der Endprodukte erheblich.
05 Hohe Hitzebeständigkeit
Anorganische Glasfasern brennen nicht und sind im Wesentlichen immun gegen die hohen Brenn- und Aushärtungstemperaturen, die bei der industriellen Verarbeitung häufig auftreten. Glasfaser behält bei 370 °C etwa 50 % und bei 450 °C 25 % ihrer Festigkeit.
06 Geringe Hygroskopizität
Glasfasergarne bestehen aus nicht porösen Fasern und weisen daher eine sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme auf.
07 Gute elektrische Isolierung
Aufgrund ihrer hohen Durchschlagsfestigkeit und relativ niedrigen Dielektrizitätskonstante sowie ihrer geringen Wasseraufnahme und hohen Temperaturbeständigkeit eignen sich Glasfasergewebe hervorragend zur elektrischen Isolierung.
08 Produktflexibilität
Die in Glasfasergarnen verwendeten sehr feinen Filamente, eine Vielzahl von Garngrößen und -konfigurationen, verschiedene Webarten und viele spezielle Oberflächen machen Glasfasergewebe für eine breite Palette industrieller Endanwendungen nützlich.
09 niedrige Kosten niedriger Preis
Glasfasergewebe kann diese Aufgabe erfüllen und ist preislich mit synthetischen und natürlichen Fasergeweben vergleichbar.
Daher ist Glasfaser ein ideales, handaufgelegtes FRP-Verstärkungsmaterial, das wirtschaftlich, kostengünstig und einfach zu verarbeiten ist. Es ist derzeit eines der am häufigsten verwendeten Materialien unter vielen Verstärkungsmaterialien.
Veröffentlichungszeit: 21. Oktober 2022
