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Das RTM-Verfahren bietet die Vorteile einer guten Wirtschaftlichkeit, einer guten Designfähigkeit, einer geringen Styrolverflüchtigung, einer hohen Maßgenauigkeit des Produkts und einer guten Oberflächenqualität bis hin zur Klasse A.
Der RTM-Formprozess erfordert eine genauere Größe der Form. RTM verwendet im Allgemeinen Yin und Yang, um die Form zu schließen, daher sind der Größenfehler der Form und die genaue Kontrolle der Hohlraumdicke nach dem Schließen der Form ein zentrales Problem.

1, Materialauswahl
Um die Präzision der Form zu kontrollieren, ist die Auswahl der Rohstoffe ein wichtiger Faktor. Die Produktion vonRTM-FormDer in der Form verwendete Gelcoat sollte eine hohe Schlagzähigkeit, hohe Hitzebeständigkeit und geringe Schrumpfung aufweisen. Im Allgemeinen kann ein Gelcoat vom Vinylestertyp verwendet werden.
RTM-Formharze erfordern im Allgemeinen auch eine gute Hitzebeständigkeit und Steifigkeit, ein gewisses Maß an Schlagzähigkeit und eine geringe oder nahezu null Schrumpfung. Für RTM-Formen mit Faserverstärkungsmaterialien können alkalifreie Oberflächenfilze mit 30 g/m² und alkalifreie Kurzschnittfilze mit 300 g/m² verwendet werden. Bei alkalifreiem Kurzschnittfilz mit 300 g/m² ist die Schrumpfung geringer als bei alkalifreiem Kurzschnittfilz mit 450 g/m² und die Maßgenauigkeit ist höher.

2, Prozesskontrolle
Die Auswahl der Rohstoffe ist ein wichtiges Bindeglied zur Kontrolle der Größe der RTM-Form und der Hohlraumdicke. Beim Formendrehen ist die Qualitätskontrolle jederzeit ein wichtiger Prozess. Wenn diese Prozesskontrolle nicht angemessen ist, ist es schwierig, die Form mit genauen Abmessungen und qualifizierter Hohlraumdicke zu drehen, selbst wenn der Rohstoff den Verwendungsanforderungen entspricht.
Beim Formendrehen sollte zunächst die Präzision der Formübergänge berücksichtigt werden. Um die Präzision zu gewährleisten, sollte zu Beginn der Formgestaltung ein gewisser Spielraum für die Schrumpfung entsprechend der Schrumpfrate gelassen werden. Außerdem sollte darauf geachtet werden, die Übergangsoberfläche der Holzform zu glätten und eventuelle Narben zu entfernen. Ungleichmäßige Narben und Schrumpfung des Holzes führen dazu, dass die Oberfläche der Glasfaserform uneben wird. Die Narben und Grate werden entfernt. Anschließend wird die Oberfläche der Holzform mit Spachtelmasse abgekratzt. In der Regel sind hierfür zwei- bis dreimalige Schabungen erforderlich. Nach dem Aushärten der Spachtelmasse wird die Oberfläche mit Schleifpapier poliert, bis sie den Anforderungen an Größe und Formgenauigkeit entspricht.
Die Herstellung von Holzformen muss mit viel Aufwand verbunden sein, da im Allgemeinen die Maßgenauigkeit vonFRP-Form letztendlichhängt von der Genauigkeit der Holzform ab. Um sicherzustellen, dass die Oberfläche der glasfaserverstärkten Kunststoffform glatt und sauber ist, drehen Sie das erste Stück der glasfaserverstärkten Kunststoffform um. Am besten eignet sich das Sprühverfahren zum Auftragen einer Gelcoat-Schicht.
Beim Sprühen von Gelcoat sollte darauf geachtet werden, den Luftstrom der Pistole so einzustellen, dass die Zerstäubung des Gelcoatharzes gleichmäßig erfolgt und keine Partikel entstehen. Spritzpistole und Pistole sollten sich außerhalb der Form befinden, um zu verhindern, dass Gelcoat örtlich hängen bleibt und die Oberflächenqualität beeinträchtigt wird. Nachdem die Gelcoatschicht ausgehärtet ist, wird der Oberflächenfilz eingeklebt. Der Oberflächenfilz sollte sich außerhalb der Form befinden, um zu verhindern, dass Gelcoat örtlich hängen bleibt und die Oberflächenqualität beeinträchtigt wird.
Nachdem die Gelcoat-Schicht ausgehärtet ist, kleben Sie den Oberflächenfilz auf. Der Oberflächenfilz sollte flach, gefaltet oder überlappend abgedeckt und zugeschnitten werden. Kleben Sie einen guten Oberflächenfilz auf. Tauchen Sie eine kleine Menge Harz in einen Pinsel, um den Oberflächenfilz zu durchtränken. Achten Sie auf die Kontrolle der Klebstoffmenge, damit beide die Fasern vollständig durchdringen können, aber nicht zu viel. Ein hoher Klebstoffgehalt lässt Blasen nicht leicht entfernen und führt zu starker Exothermie beim Aushärten und starkem Schrumpfen. Das Harz der Oberflächenfilzschicht härtet aus und bildet Blasen, die nicht durch die Gelcoat-Schicht dringen können.
Nach dem Entfernen von Blasen, dem entsprechenden Schleifen, dem Entfernen von Glasfasergraten und schwebendem Staub wird 300 g/m² alkalifreies, kurz geschnittenes Filz von Hand eingekleistert. Tragen Sie jeweils nur 1–2 Schichten der Paste auf. Nach dem Erreichen des exothermen Höhepunkts muss die Paste ausgehärtet sein, bevor Sie mit dem Einkleistern fortfahren können. Wenn Sie die Paste auf die erforderliche Dicke gebracht haben, können Sie das Kupferrohr verlegen und den Isolierkernblock verlegen. Modulation von Glasperlenharzkitt, als Klebstoff zum Verlegen des Wärmedämmkernblocks, zum Füllen der Lücken zwischen den Wärmedämmkernblöcken.
Nach dem Verlegen sollte der Glasperlenkitt verwendet werden, um die Lücke auf der Oberfläche des Isolierkernblocks zu glätten. Isolierkernblockschicht aushärten und dann 3 bis 4 Schichten Kurzschnittfilz einfügen, Sie können das Stahlskelett der Form einfügen. Stahlskelett einfügen, Stahlskelett zuerst geglüht, um Schweißspannungen zu beseitigen, und Stahlskelett und die Lücke zwischen der Form sollten gefüllt werden, um dieFRPFormverformung mit dem Stahlskelett.
Nachdem die erste Form ausgehärtet ist, wird diese entfernt, die überschüssigen Kanten entfernt, der Formhohlraum von Rückständen gereinigt und die Wachsplatte aufgebracht. Die verwendete Wachsplatte sollte gleichmäßig dick und die Dehnung gering sein. Die Wachsplatte sollte keine Luftblasen enthalten. Sobald Luftblasen vorhanden sind, sollte sie entfernt und erneut aufgeklebt werden, um die Größe des Formhohlraums sicherzustellen. Überlappungsverbindungen sollten geschnitten und Lücken zwischen den Wachsplatten mit Kitt oder Gummikleber ausgeglichen werden. Nach dem Aufbringen der Wachsplatte kann eine zweite Form auf die gleiche Weise wie die erste Form gedreht werden. Die zweite Form wird üblicherweise nach dem Aufsprühen des Gelcoats hergestellt und es müssen Einspritzlöcher und Entlüftungslöcher angebracht werden. Drehen Sie die zweite Form um. Entfernen Sie zuerst die Kanten, schweißen Sie die Positionierstifte und Verriegelungsbolzen an und lassen Sie sie nach dem Entformen vollständig aushärten.

3. Schimmelinspektion und Sanierungsmaßnahmen
Nach dem Entformen und Reinigen wird die Dicke des Formhohlraums mit Gummikleber gemessen. Wenn Dicke und Größe den Anforderungen entsprechen, kann die RTM-Form nach Abschluss des Schleif- und Poliervorgangs erfolgreich gedreht und in die Produktion gegeben werden. Wenn der Test aufgrund mangelhafter Prozesskontrolle oder anderer Gründe, die durch den Formhohlraum verursacht werden, nicht den Anforderungen entspricht und Ausschuss entsteht, ist ein erneutes Öffnen der Form zu schade.
Erfahrungsgemäß gibt es zwei Abhilfen:
① Eine der Formen verschrottet, ein Stück wieder öffnen;
2. Verwenden Sie das RTM-Verfahren selbst, um die Eigenschaften der Form zu reparieren, in der Regel ein Stück der Formoberfläche Gelcoat-Schicht abgemeißelt, auf derglasfaserverstärktes MaterialDas andere Teil der Form wird auf der Wachsplatte befestigt, Gelcoat aufgesprüht und dann die Form eingespritzt. Nach der Formbearbeitung kann sie ausgehärtet und zur Verwendung geliefert werden.