Das RTM-Verfahren zeichnet sich durch gute Wirtschaftlichkeit, gute Gestaltungsmöglichkeiten, geringe Styrolverflüchtigung, hohe Maßgenauigkeit des Produkts und gute Oberflächenqualität bis hin zur Güteklasse A aus.
Das RTM-Formverfahren erfordert eine höhere Maßgenauigkeit der Form. Da beim RTM-Verfahren üblicherweise die Yin-Yang-Technik zum Schließen der Form angewendet wird, sind die Maßgenauigkeit der Form und die präzise Kontrolle der Kavitätsdicke nach dem Schließen der Form von entscheidender Bedeutung.
1. Materialauswahl
Für die Kontrolle der Formgenauigkeit ist die Auswahl der Rohmaterialien ein wichtiger Faktor. Die Produktion vonRTM-FormDas für die Form verwendete Gelcoat sollte eine hohe Schlagzähigkeit, hohe Hitzebeständigkeit und geringe Schrumpfung aufweisen; im Allgemeinen kann ein Gelcoat vom Vinylester-Typ verwendet werden.
RTM-Formharze erfordern im Allgemeinen eine gute Hitzebeständigkeit und Steifigkeit, eine gewisse Schlagzähigkeit sowie eine geringe oder nahezu nicht vorhandene Schrumpfung. Für RTM-Formen mit Faserverstärkung können 30 g/m² alkalifreies Oberflächenfilz und 300 g/m² alkalifreies Kurzfaserfilz verwendet werden. Formen mit 300 g/m² alkalifreiem Kurzfaserfilz weisen eine geringere Schrumpfung und eine höhere Maßgenauigkeit auf als solche mit 450 g/m².
2. Prozesssteuerung
Die Auswahl der Rohmaterialien ist ein wichtiger Faktor für die Kontrolle der RTM-Formgröße und der Kavitätendicke. Die Qualitätskontrolle während des gesamten Formdrehprozesses ist dabei von entscheidender Bedeutung. Ist diese Prozesskontrolle unzureichend, lässt sich selbst bei Erfüllung der Anforderungen an das Rohmaterial die Form nur schwer mit präzisen Abmessungen und der erforderlichen Kavitätendicke herstellen.
Beim Formendrehprozess ist zunächst die Präzision der Übergangsform aus Holz entscheidend. Um diese Präzision zu gewährleisten, kann bei der Konstruktion der Filterform, basierend auf der Formschwindungsrate, ein gewisser Schwindungsspielraum eingeplant werden. Darüber hinaus ist auf eine ebene Oberfläche der Holzform beim Übergang zu achten. Unebenheiten auf der Holzoberfläche müssen entfernt werden. Ungleichmäßige Schwindungen und eine ungleichmäßige Holzschwindung führen zu einer unebenen Oberfläche der Glasfaserform. Nach dem Entfernen der Schwindungen und Grate muss die Oberfläche der Holzform mit Spachtelmasse behandelt werden, in der Regel zwei- bis dreimal. Nach dem Aushärten der Spachtelmasse wird die Oberfläche mit Schleifpapier poliert, bis sie die Anforderungen an Größe und Formgenauigkeit vollständig erfüllt.
Die Herstellung von Holzformen erfordert einen gewissen Aufwand, da im Allgemeinen die Maßgenauigkeit vonFRP-Form letztendlichDies hängt von der Genauigkeit der Holzform ab. Um eine glatte und saubere Oberfläche der glasfaserverstärkten Kunststoffform zu gewährleisten, ist es ratsam, das erste Formteil zu drehen und die Gelcoat-Schicht im Sprühverfahren aufzutragen.
Beim Spritzen von Gelcoat ist auf die richtige Einstellung des Luftstroms der Spritzpistole zu achten, um eine gleichmäßige Zerstäubung des Gelcoat-Harzes ohne Partikelbildung zu gewährleisten. Spritzpistole und Spritzkopf sollten außerhalb der Form positioniert werden, um ein lokales Ablösen des Gelcoats und damit eine Beeinträchtigung der Oberflächenqualität zu vermeiden. Nach dem Aushärten der Gelcoat-Schicht wird das Oberflächenvlies aufgeklebt. Auch hier sollte das Oberflächenvlies außerhalb der Form angebracht werden, um ein lokales Ablösen des Gelcoats und damit eine Beeinträchtigung der Oberflächenqualität zu verhindern.
Nach dem Aushärten der Gelcoat-Schicht wird das Oberflächenvlies aufgeklebt. Das Oberflächenvlies muss flach aufliegen; überlappende oder gefaltete Stellen müssen zugeschnitten werden. Für ein optimales Ergebnis kann ein Pinsel in etwas Harz getaucht werden, um das Vlies zu tränken. Achten Sie auf die richtige Harzmenge: Das Harz sollte die Fasern gut durchdringen, aber nicht zu viel. Ein zu hoher Harzanteil führt zu Blasenbildung, die sich nur schwer entfernen lassen und eine starke exotherme Aushärtung sowie erhebliches Schrumpfen verursachen. Entfernen Sie während des Aushärtens des Harzes auf dem Oberflächenvlies eventuell vorhandene Blasen. Achten Sie darauf, dass die Gelcoat-Schicht nicht durch die Blasen hindurch beschädigt wird.
Nach dem Entfernen von Blasen, dem entsprechenden Schleifen, dem Beseitigen von Glasfasergraten und Staub wird 300 g/m² alkalifreies Kurzvlies von Hand aufgetragen. Pro Schicht werden nur 1–2 Lagen aufgetragen. Nach dem Aushärten und dem Auftreten einer exothermen Reaktion kann mit dem weiteren Auftragen begonnen werden. Sobald die gewünschte Dicke erreicht ist, können die Kupferrohre und die Dämmkernblöcke verlegt werden. Anschließend wird eine Form aus Glasperlen-Harzkitt als Kleber für die Dämmkernblöcke verwendet, um die Zwischenräume zu füllen.
Nach dem Verlegen sollte die Fuge auf der Oberfläche des Isolierkernblocks mit Glasperlenkitt geglättet werden. Nach dem Aushärten der Isolierkernblockschicht werden 3–4 Lagen Kurzvlies aufgeklebt. Anschließend kann das Formstahlgerüst angebracht werden. Das Stahlgerüst wird vor dem Aufbringen geglüht, um Schweißspannungen abzubauen. Anschließend werden Stahlgerüst und die Fuge zwischen Form und Gerüst verfüllt, um ein Durchdringen zu verhindern.GFKFormverformung mit dem Stahlskelett.
Nachdem das erste Formteil ausgehärtet ist, wird die Form entnommen, der überstehende Rand entfernt, der Formhohlraum von Rückständen gereinigt und die Wachsfolie aufgebracht. Die Wachsfolie sollte gleichmäßig dick und nur geringfügig gedehnt sein. Sie darf keine Luftblasen enthalten. Sollten sich doch Luftblasen bilden, muss die Folie entfernt und neu aufgebracht werden, um die korrekte Größe des Formhohlraums zu gewährleisten. Überlappende Fugen müssen ausgeschnitten und Spalten zwischen den Wachsfolien mit Spachtelmasse oder Gummikleber ausgeglichen werden. Nach dem Aufbringen der Wachsfolie kann eine zweite Form analog zur ersten hergestellt werden. Die zweite Form wird üblicherweise nach dem Aufsprühen des Gelcoats gefertigt, wobei Einspritz- und Entlüftungslöcher vorgesehen werden müssen. Beim Umdrehen der zweiten Form muss zunächst der überstehende Rand entfernt, die Positionierstifte und Verriegelungsbolzen angeschweißt und die Form nach dem Entformen vollständig ausgehärtet werden.
3. Schimmelinspektion und Sanierungsmaßnahmen
Nach dem Entformen und Reinigen wird die Wandstärke des Formhohlraums mit Gummikleber gemessen. Entsprechen Wandstärke und Abmessungen den Anforderungen, kann die RTM-Form nach dem Schleifen und Polieren erfolgreich gedreht und für die Produktion freigegeben werden. Sollte der Formhohlraum aufgrund mangelhafter Prozesskontrolle oder anderer Gründe die Anforderungen nicht erfüllen, ist ein erneutes Öffnen der Form sehr bedauerlich.
Erfahrungsgemäß gibt es zwei Abhilfemaßnahmen:
① eine der Formen verschrottet, ein Stück wieder geöffnet;
② Verwendung des RTM-Verfahrens selbst zur Reparatur der Formeigenschaften, üblicherweise wird ein Stück der Gelcoat-Schicht der Formoberfläche abgemeißelt und auf die Oberfläche gelegt.Glasfaserverstärktes MaterialDas andere Formteil wird auf die Wachsplatte geklebt, mit Gelcoat besprüht und anschließend in die Form eingespritzt. Nach der Formbearbeitung muss das Material aushärten, bevor das Produkt verwendet werden kann.
Veröffentlichungsdatum: 08.07.2024
