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Kohlefaser-Geogitter sind ein neuartiges Verstärkungsmaterial aus Kohlefaser, das in einem speziellen Webverfahren hergestellt wird. Nach der Beschichtungstechnologie minimiert dieses Webverfahren die Beschädigung der Festigkeit des Kohlefasergarns während des Webprozesses. Die Beschichtungstechnologie gewährleistet die Haltekraft zwischen denKohlefaser-Geogitterund der Mörser.

Bauprozess für Geogitter aus Kohlefaser

1. Graswurzelreinigungsmeißel

Mit einer Hochdruckluftpumpe werden die durch den Betrieb entstandenen Staub- und Schlackenpartikel von den verstärkten Oberflächenelementen, insbesondere um die Dehnschrauben herum, entfernt. Vor dem Aufsprühen des Polymermörtels sollte die Oberfläche des verstärkten Elements 6 Stunden vorher mit Wasser besprüht werden, um die Oberfläche feucht und trocken zu halten, bis die Oberfläche des Elements nass und wasserfrei ist.

2. Polymermörtelkonstruktion

(1) Herstellung des Polymermörtels:

Bereiten Sie den Mörtel gemäß den Anforderungen der Produktbeschreibung zu. Verwenden Sie zum Mischen einen kleinen Mörtelmischer, mischen Sie ihn etwa 3 bis 5 Minuten lang, bis er gleichmäßig ist, und gießen Sie ihn dann zum Verputzen in den grauen Eimer. Beim manuellen Verputzen sollte nicht zu viel Polymermörtel auf einmal gemischt und entsprechend dem Baufortschritt zubereitet werden, um den vorbereiteten Mörtel nicht zu lange zu lagern. Die Lagerzeit des Mörtels sollte 30 Minuten nicht überschreiten.

(2) Mittels Spritzgerät wird die erste Schicht Polymermörtel aufgespritzt:

Sprühen Sie die erste Schicht Polymermörtel, bevor das Trennmittel erstarrt. Stellen Sie das Handrad so ein, dass der Pumpendruck 10 bis 15 bar beträgt (Druckeinheit 1 bar (bar) = 100.000 Pa (Pa) = 10 Newton / cm2 = 0,1 MPa), der Luftkompressor 400 bis 500 l/min, und öffnen Sie den Druckluftschalter an der Öffnung der Spritzpistole. Das Material wird gleichmäßig auf die verstärkten Oberflächen und zwischen denKohlefasergewebeDie Sprühstärke sollte im Wesentlichen die gesamte Netzfolie bedecken (etwa einen Zentimeter dick), um das Besprühen abzuschließen.

3. Installation und Pflasterung von Geogittern aus Kohlefaser

Kohlefasergitter unter dem Material: Die Größe des Kohlefasergitters unter dem Material sollte den Anweisungen in den Konstruktionsunterlagen und der Verstärkung bestimmter Teile entsprechen. Unter der Materialgröße sollte die Überlappungslänge in Spannungsrichtung mindestens 150 mm betragen. In Nicht-Spannungsrichtung muss keine Überlappung erfolgen. Das Netz muss überlappt werden. Die Überlappungslänge entlang der Hauptstabrichtung muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Wenn die Konstruktion keine Vorgaben macht, darf die Überlappungslänge nicht weniger als 150 mm betragen und darf nicht an der Stelle der maximalen Spannung liegen. Das Netz wird zügig von einer Seite zur anderen in Mörtel verteilt und vorsichtig an die entsprechende Stelle gedrückt, damit es nicht durchhängt.

4. Anschließendes Polymermörtelspritzen:

Das anschließende Sprühen sollte nach dem anfänglichen Abbinden des vorherigen Polymermörtels erfolgen. Die Dicke des anschließenden Sprühens sollte auf 10 bis 15 mm kontrolliert werden, um die vom Entwurf geforderte Dicke zu erreichen, und die Oberfläche sollte geglättet, verdichtet und mit einer Eisenkelle kalandriert werden.

5. Polymermörtel-Putzsortiment

Der Randabstand des Putzbereichs sollte mindestens 15 mm über dem Außenmaß der Ausführungskante liegen.

6. Dicke der Schutzschicht des Kohlefasergrills

Die Dicke derKohlefasergrillDie Schutzschicht sollte nicht weniger als 15 mm betragen.

7. Wartung

Bei Raumtemperatur ist die Polymermörtelkonstruktion innerhalb von 6 Stunden abgeschlossen. Es sollten zuverlässige Feuchtigkeits- und Wartungsmaßnahmen ergriffen werden. Die Wartungszeit beträgt nicht weniger als 7 Tage und sollte der in der Gebrauchsanweisung des Produkts angegebenen Zeit entsprechen.

Eigenschaften von Geogittern aus Kohlefaser

① Geeignet für feuchte Umgebungen: Geeignet für Tunnel, Hänge und andere feuchte Umgebungen;

② Gute Feuerbeständigkeit: Eine 1 cm dicke Mörtelschutzschicht kann 60 Minuten Feuerbeständigkeit erreichen;

③ Gute Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit: Für inerte Materialien stabilisierte Kohlefaser hinsichtlich Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit;

④ Hohe Zugfestigkeit: Die Zugfestigkeit des Stahlstabs ist sieben- bis achtmal so hoch wie die einer einfachen Schweißkonstruktion.

⑤ Geringes Gewicht: Die Dichte beträgt ein Viertel der Dichte von Stahl und beeinträchtigt nicht die Größe der ursprünglichen Struktur.