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Kohlefaser-Geogitter sind ein neuartiges Verstärkungsmaterial aus Kohlefaser, das in einem speziellen Webverfahren hergestellt wird. Nach der Beschichtungstechnologie minimiert dieses Webverfahren die Beschädigung der Festigkeit des Kohlefasergarns während des Webprozesses. Die Beschichtungstechnologie gewährleistet die Haltekraft zwischen denKohlefaser-Geogitterund der Mörser.

Bauprozess für Geogitter aus Kohlefaser

1. Graswurzelreinigungsmeißel

Mit einer Hochdruckluftpumpe werden die durch den Betrieb entstandenen Staub- und Schlackenreste von den verstärkten Oberflächenelementen, insbesondere um die Dehnschrauben herum, entfernt. Vor dem Aufsprühen des Polymermörtels sollte die Oberfläche des verstärkten Elements 6 Stunden vorher mit Wasser besprüht werden, um die Oberfläche feucht und trocken zu halten, bis die Oberfläche des Elements nass und frei von Wasser ist.

2. Polymermörtelkonstruktion

(1) Herstellung des Polymermörtels:

Die Mörtelmischung gemäß der Produktbeschreibung anrühren. Mit einem kleinen Mörtelmischer mischen, ca. 3–5 Minuten mischen, bis eine gleichmäßige Masse entsteht, und anschließend in den grauen Putzeimer füllen. Beim manuellen Verputzen sollte der Polymermörtel nicht zu viel auf einmal gemischt und entsprechend dem Baufortschritt vorbereitet werden, um eine zu lange Lagerung des vorbereiteten Mörtels zu vermeiden. Die Lagerzeit sollte 30 Minuten nicht überschreiten.

(2) Mittels einer Spritzvorrichtung wird die erste Schicht Polymermörtel aufgespritzt:

Sprühen Sie die erste Schicht Polymermörtel, bevor das Trennmittel erstarrt. Stellen Sie das Handrad so ein, dass der Pumpendruck 10 bis 15 bar beträgt (Druckeinheit 1 bar (bar) = 100.000 Pa (Pa) = 10 Newton / cm² = 0,1 MPa), der Luftkompressor 400 bis 500 l/min, und öffnen Sie den Druckluftschalter an der Öffnung der Spritzpistole. Das Material wird gleichmäßig auf die verstärkten Oberflächen und zwischen den Oberflächen gesprüht.KohlefasergewebeDie Sprühstärke sollte im Wesentlichen die Netzfolie bedecken (etwa einen Zentimeter dick), um das Besprühen abzuschließen.

3. Installation und Pflasterung von Geogittern aus Kohlefaser

Kohlefasergitter unter dem Material: Die Größe des Kohlefasergitters unter dem Material sollte den Anweisungen in den Konstruktionsunterlagen und der Verstärkung bestimmter Teile entsprechen. Unter der Materialgröße sollte die Überlappungslänge in Spannungsrichtung mindestens 150 mm betragen. In Nicht-Spannungsrichtung ist keine Überlappung erforderlich. Das Netz muss überlappt werden. Die Überlappungslänge entlang der Hauptstabrichtung muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Wenn die Konstruktion keine Vorgaben macht, darf die Überlappungslänge mindestens 150 mm betragen und darf nicht an der Stelle der maximalen Spannung liegen. Das Netz wird zügig von einer Seite zur anderen in Mörtel verteilt und vorsichtig an die entsprechende Stelle gedrückt, damit es nicht durchhängt.

4. Anschließendes Polymermörtelspritzen:

Das anschließende Sprühen sollte nach dem ersten Abbinden des vorherigen Polymermörtels erfolgen. Die Dicke des anschließenden Sprühens sollte auf 10 bis 15 mm begrenzt werden, um die vom Entwurf geforderte Dicke zu erreichen. Die Oberfläche sollte geglättet, verdichtet und mit einer Eisenkelle kalandriert werden.

5. Polymermörtel-Putzsortiment

Der Überstand der Putzkante zum Außenmaß sollte mindestens 15mm betragen.

6. Dicke der Schutzschicht des Kohlefasergrills

Die Dicke desGrill aus KohlefaserDie Schutzschicht sollte nicht weniger als 15 mm betragen.

7. Wartung

Bei Raumtemperatur ist die Polymermörtelkonstruktion innerhalb von 6 Stunden abgeschlossen. Es sollten zuverlässige Feuchtigkeits- und Wartungsmaßnahmen ergriffen werden. Die Wartungszeit beträgt nicht weniger als 7 Tage und sollte der in der Gebrauchsanweisung des Produkts angegebenen Zeit entsprechen.

Eigenschaften von Geogittern aus Kohlefaser

① Geeignet für feuchte Umgebungen: Geeignet für Tunnel, Hänge und andere feuchte Umgebungen;

2. Gute Feuerbeständigkeit: Eine 1 cm dicke Mörtelschutzschicht kann die Feuerbeständigkeit von 60 Minuten erreichen.

3. Gute Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit: Für inerte Materialien stabilisierte Kohlefaser hinsichtlich Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit;

④ Hohe Zugfestigkeit: Die Zugfestigkeit des Stahlstabs ist sieben- bis achtmal höher als die einer einfachen Schweißkonstruktion.

⑤ Geringes Gewicht: Die Dichte beträgt ein Viertel der Dichte von Stahl und beeinträchtigt nicht die Größe der ursprünglichen Struktur.