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Kohlenstofffaser-Geogitter sind ein neuartiges Kohlenstofffaser-Verstärkungsmaterial, das in einem speziellen Webverfahren hergestellt wird. Nach der Beschichtung minimiert dieses Verfahren die Beeinträchtigung der Festigkeit der Kohlenstofffasergarne während des Webprozesses; die Beschichtung gewährleistet die Haltekraft zwischen den Fasern.Kohlenstofffaser-Geogitterund der Mörtel.

Bauprozess für Kohlenstofffaser-Geogitter

1. Reinigung und Meißeln an der Basis

Mithilfe einer Hochdruckluftpumpe werden die durch den Betrieb entstehenden Staub- und Schlackenpartikel, insbesondere um die Dübel herum, von der bewehrten Oberfläche entfernt. Vor dem Aufsprühen des Polymermörtels muss die Oberfläche des bewehrten Bauteils 6 Stunden lang mit Wasser besprüht werden, um sie feucht zu halten. Anschließend sollte die Oberfläche des Bauteils vollständig trocken sein.

2. Polymermörtelkonstruktion

(1) Herstellung von Polymermörtel:

Gemäß den Angaben in der Produktbeschreibung zur Mörtelzubereitung. Verwenden Sie einen kleinen Mörtelmischer und mischen Sie den Mörtel 3–5 Minuten lang, bis er homogen ist. Füllen Sie ihn anschließend in den grauen Putzeimer. Beim manuellen Verputzen sollte der Polymermörtel nicht auf einmal, sondern portionsweise entsprechend dem Baufortschritt zubereitet werden. Lagern Sie den Mörtel nicht zu lange, idealerweise nicht länger als 30 Minuten.

(2) Mit Hilfe von Sprühgeräten wird die erste Schicht Polymermörtel aufgesprüht:

Sprühen Sie die erste Schicht Polymermörtel auf, bevor das Haftmittel aushärtet. Stellen Sie das Handrad so ein, dass der Pumpendruck 10–15 bar beträgt (Druckeinheit: 1 bar = 100.000 Pa = 10 N/cm² = 0,1 MPa). Verwenden Sie einen Luftkompressor mit einer Förderleistung von 400–500 l/min. Öffnen Sie den Druckluftschalter an der Spritzpistole. Das Material wird gleichmäßig auf die verstärkten Oberflächen und zwischen die Fugen gesprüht.KohlefasergewebeDie Sprühschicht sollte im Wesentlichen das Netzgewebe bedecken (etwa einen Zentimeter dick), um einen Sprühvorgang abzuschließen.

3. Installation und Pflasterung von Kohlenstofffaser-Geogittern

Das Kohlenstofffasergitter unter dem Material muss gemäß den Vorgaben der Konstruktionsunterlagen und der Verstärkung bestimmter Bereiche dimensioniert sein. Die Überlappungslänge des Gitters unter dem Material muss in Spannungsrichtung mindestens 150 mm betragen. In nicht beanspruchten Richtungen ist keine Überlappung erforderlich. Bei Überlappungen in Richtung der Hauptbewehrung muss die Überlappungslänge den Konstruktionsvorgaben entsprechen. Ist dies nicht spezifiziert, darf die Überlappungslänge nicht weniger als 150 mm betragen und darf nicht im Bereich maximaler Spannung liegen. Das Gitter wird zügig von einer Seite zur anderen im Mörtel verteilt und leicht angedrückt, um ein Durchhängen zu verhindern.

4. anschließendes Aufsprühen von Polymermörtel:

Das nachfolgende Spritzverfahren sollte nach dem Aushärten des vorherigen Polymermörtels erfolgen. Die Schichtdicke des nachfolgenden Spritzvorgangs ist auf 10–15 mm zu begrenzen, um die konstruktionsbedingte Dicke zu erreichen. Die Oberfläche ist anschließend mit einer Eisenkelle zu glätten, zu verdichten und zu kalandrieren.

5. Sortiment an Polymermörtelputz

Der Abstand sollte mindestens 15 mm über dem geplanten Verputzbereich der Außenkante liegen.

6. Dicke der Schutzschicht des Kohlefasergrills

Die Dicke derKohlefasergrillDie Schutzschicht sollte mindestens 15 mm dick sein.

7. Wartung

Bei Raumtemperatur ist der Polymermörtel innerhalb von 6 Stunden fertiggestellt. Es sollten zuverlässige Befeuchtungs- und Pflegemaßnahmen getroffen werden, die Pflegezeit beträgt mindestens 7 Tage und muss den in der Gebrauchsanweisung des Produkts festgelegten Zeiten entsprechen.

Merkmale von Kohlenstofffaser-Geogittern

① Geeignet für feuchte Umgebungen: geeignet für Tunnel, Hänge und andere feuchte Umgebungen;

② Gute Feuerbeständigkeit: Eine 1 cm dicke Mörtelschutzschicht kann die Feuerbeständigkeit nach 60 Minuten erreichen;

③ Gute Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit: Kohlenstofffaserstabilisiert für inerte Materialien, hinsichtlich Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit;

④ Hohe Zugfestigkeit: Die Zugfestigkeit des Stahlstabs ist sieben- bis achtmal so hoch wie die einer einfachen Schweißkonstruktion.

⑤ Geringes Gewicht: Die Dichte beträgt nur ein Viertel der Dichte von Stahl und hat keinen Einfluss auf die Größe der ursprünglichen Konstruktion.