Das Pultrusionsverfahren ist ein kontinuierliches Formgebungsverfahren, bei dem mit Klebstoff imprägnierte Kohlenstofffasern während des Aushärtens durch die Form geführt werden. Dieses Verfahren wird zur Herstellung von Produkten mit komplexen Querschnittsformen eingesetzt und hat sich daher als für die Massenproduktion geeignetes Verfahren mit verbesserter Produktionseffizienz etabliert. Seine Anwendung nimmt entsprechend zu. Allerdings treten beim Pultrusionsprozess häufig Probleme wie Abplatzungen, Risse, Blasenbildung und Farbunterschiede an der Produktoberfläche auf.
Abblättern
Wenn Partikel von ausgehärtetem Harz aus der Form auf die Oberfläche des Teils gelangen, wird dieses Phänomen als Abplatzen oder Abblättern bezeichnet.
Lösung:
1. Erhöhen Sie die Temperatur des Einlassendes der frühen Form des ausgehärteten Harzes.
2. Verringern Sie die Bandgeschwindigkeit, damit das Harz schneller aushärtet.
3. Produktionslinie zur Reinigung anhalten (30 bis 60 Sekunden).
4. Die Konzentration des Niedertemperaturinitiators erhöhen.
Blase
Wenn sich Blasen auf der Oberfläche des Bauteils bilden.
Lösung:
1. Erhöhen Sie die Temperatur des Einlassendes der Form, um die Aushärtung des Harzes zu beschleunigen.
2. Die Bandgeschwindigkeit reduzieren, was den gleichen Effekt wie die oben genannten Maßnahmen hat.
3. Erhöhen Sie den Verstärkungsgrad. Schaumbildung wird häufig durch Hohlräume verursacht, die auf einen geringen Glasfaseranteil zurückzuführen sind.
Oberflächenrisse
Oberflächenrisse entstehen durch übermäßige Schrumpfung.
Lösung:
1. Erhöhen Sie die Formtemperatur, um die Aushärtungsgeschwindigkeit zu beschleunigen.
2. Die Bandgeschwindigkeit reduzieren, was den gleichen Effekt wie die oben genannten Maßnahmen hat.
3. Durch Erhöhen des Füllstoffanteils bzw. des Glasfasergehalts wird die Zähigkeit der harzreichen Oberfläche erhöht, wodurch Schrumpfung, Spannungen und Risse reduziert werden.
4. Bringen Sie Oberflächenpads oder -vliese an den Teilen an.
5. Erhöhen Sie den Anteil an Niedrigtemperaturzündern oder verwenden Sie Zünder, die unterhalb der aktuellen Temperatur liegen.
Innenriss
Innere Risse treten üblicherweise bei übermäßig dicken Abschnitten auf und können in der Mitte des Laminats oder an der Oberfläche auftreten.
Lösung:
1. Erhöhen Sie die Temperatur am Zuführungsende, um das Harz früher auszuhärten.
2. Die Formtemperatur am Ende des Formvorgangs reduzieren und diese als Kühlkörper nutzen, um den exothermen Peak zu verringern.
3. Wenn die Formtemperatur nicht geändert werden kann, erhöhen Sie die Bandgeschwindigkeit, um die Temperatur der Außenkontur des Teils und den exothermen Peak zu reduzieren und dadurch thermische Spannungen zu verringern.
4. Reduzieren Sie die Menge an Zündmitteln, insbesondere von Hochtemperaturzündmitteln. Dies ist die beste dauerhafte Lösung, erfordert jedoch einige Versuche.
5. Ersetzen Sie den Hochtemperaturinitiator durch einen Initiator mit niedriger Exothermie, aber besserer Aushärtungswirkung.
Chromatische Aberration
Hotspots können zu ungleichmäßiger Schrumpfung führen, was chromatische Aberration (auch Farbübertragung genannt) zur Folge hat.
Lösung:
1. Überprüfen Sie die Heizung, um sicherzustellen, dass sie richtig sitzt und keine ungleichmäßige Temperaturverteilung am Werkzeug auftritt.
2. Überprüfen Sie die Harzmischung, um sicherzustellen, dass sich Füllstoffe und/oder Pigmente nicht absetzen oder entmischen (Farbunterschiede).
Niedrige Bus-Härte
Geringe Barcol-Härte; aufgrund unvollständiger Aushärtung.
Lösung:
1. Reduzieren Sie die Bandgeschwindigkeit, um die Aushärtung des Harzes zu beschleunigen.
2. Erhöhen Sie die Formtemperatur, um die Aushärtungsgeschwindigkeit und den Aushärtungsgrad in der Form zu verbessern.
3. Prüfen Sie auf Mischungsrezepturen, die zu übermäßiger Plastifizierung führen.
4. Prüfen Sie auf weitere Verunreinigungen wie Wasser oder Pigmente, die die Aushärtungsrate beeinflussen können.
Hinweis: Barcol-Härtemessungen sollten nur zum Vergleich von Aushärtungen mit demselben Harz verwendet werden. Sie eignen sich nicht zum Vergleich von Aushärtungen mit verschiedenen Harzen, da diese mit jeweils spezifischen Glykolen hergestellt werden und unterschiedliche Vernetzungsgrade aufweisen.
Luftblasen oder Poren
Es können Luftblasen oder Poren an der Oberfläche auftreten.
Lösung:
1. Prüfen Sie, ob überschüssiger Wasserdampf und Lösungsmittel beim Mischen oder durch unsachgemäße Erhitzung entstehen. Wasser und Lösungsmittel sieden und verdampfen während des exothermen Prozesses, wodurch Blasen oder Poren an der Oberfläche entstehen.
2. Um dieses Problem besser zu bewältigen, kann die Liniengeschwindigkeit verringert und/oder die Formtemperatur erhöht werden, indem die Oberflächenhärte des Harzes erhöht wird.
3. Verwenden Sie eine Oberflächenabdeckung oder ein Oberflächenfilz. Dies verstärkt das Oberflächenharz und hilft, Luftblasen oder Poren zu vermeiden.
4. Bringen Sie Oberflächenpads oder -vliese an den Teilen an.
Veröffentlichungsdatum: 10. Juni 2022 
