BMC ist eine Abkürzung fürMassenformmasseDer englische und chinesische Name lautet „Bulk Molding Compound“ (auch „Bulk Molding Compound“ genannt), eine komplexe physikalische Mischung aus flüssigem Harz, Schrumpfmittel, Vernetzungsmittel, Initiator, Füllstoff, kurzgeschnittenen Glasfaserflocken und anderen Komponenten. Unter bestimmten Temperatur- und Druckbedingungen kommt es zur Vernetzung von ungesättigtem Polyester und Styrol und zur Polymerisation. Unter hoher Temperatur und hohem Druck vernetzen und härten der ungesättigte Polyester und das Styrol durch eine Polymerisationsreaktion aus. Aufgrund seiner hervorragenden mechanischen und elektrischen Eigenschaften sowie der Hitzebeständigkeit und guten Verarbeitungseigenschaften findet es breite Anwendung in der Elektrogeräte- und Instrumentenherstellung, im Automobilbau, in der Luftfahrt, im Transportwesen und im Bauwesen.
Formulierungssystem
1. Ungesättigtes Polyesterharz: mit SMC/BMC-Spezialharz, hauptsächlich m-Phenyl, Schlagfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Lichtbogenbeständigkeit, geeignet für die Herstellung von Block- oder anisotropen Produkten
2. Vernetzungsmittel; mit Monomer Styrol, die Menge von bis zu 30 % ~ 40 %, abhängig vom Gehalt an Doppelbindungen im ungesättigten Polyester und dem Anteil an trans-Doppelbindungen und cis-Doppelbindungen, hoher Anteil an vernetzenden Monomeren, kann eine vollständigere Aushärtung erreichen
3. Der Initiator mit Hochtemperaturhärter, tert-Butylperoxybenzoat (TBPB), gehört zu den häufig verwendeten Hochtemperaturhärtern, die Zersetzungstemperatur der Flüssigkeit beträgt 104 Grad und die Formtemperatur liegt zwischen 135 und 160 Grad.
4. Schrumpfarme Mittel werden häufig in thermoplastischen Harzen verwendet. Die Wärmeausdehnung wird genutzt, um die Formkontraktion auszugleichen. Im Allgemeinen sollte die Schrumpfrate der Produkte auf 0,1 bis 0,3 % begrenzt werden, daher sollte die Dosierung streng kontrolliert werden.
5. Verstärkungsmaterialien: Im Allgemeinen werden 6 bis 12 mm lange Kurzfasern mit 6 Flammschutzmitteln auf Al2O3.3H2O-Basis verarbeitet und mit einer kleinen Menge eines neuen phosphorhaltigen Flammschutzmittels versetzt. Hydratisiertes Aluminiumoxid fungiert auch als Füllstoff 7. Füllstoffe können die Kosten für die Verbesserung der elektrischen Eigenschaften und der Flammhemmung senken. Calciumcarbonat ist der am längsten verwendete Füllstoff mit guter Gesamtleistung und wird im Allgemeinen nach der Kopplungsbehandlung in Form von feinem Mikropulver hinzugefügt.
BMC-Prozess
1. Achten Sie auf die Reihenfolge der Materialzugabe. In einer Z-Knetmaschine gemischt, verfügt die Knetmaschine über eine Heizvorrichtung. Ob die Mischung gleichmäßig ist, lässt sich an der gleichmäßigen Farbpaste oder der Kohlenstofffärbung erkennen, etwa 15 bis 18 Minuten
2. Kurz geschnittene Glasfasern verbinden sich zuletzt, früh verbinden sich eine große Anzahl gebrochener Fasern, was die Festigkeit der
3. BMC-Material muss bei niedriger Temperatur gelagert werden, im Allgemeinen bei 10 Grad Celsius. Bei hohen Temperaturen kann das ungesättigte Harz leicht vernetzen und aushärten, was zu Schwierigkeiten bei der Formgebung führt.
4. Formtemperatur: ca. 140 Grad, obere und untere Formtemperatur 5 bis 10 Grad, Formdruck ca. 7 MPa, Haltezeit 40 bis 80 s/mm
Industrielle Diagnose
1. Produktrisse: Produktrisse treten häufig auf, insbesondere bei niedrigen Temperaturen im Winter. Die sogenannte Rissbildung bezieht sich auf die Produkte, die durch innere Spannungen, äußere Einflüsse oder Umweltbedingungen und andere Einflüsse auf die Oberfläche oder innere Risse entstehen.
2. Lösung; speziell aus den Rohstoffen, Anteilen und Verfahren zu lösen.
2.1 Auswahl und Verarbeitung der Rohstoffe
1) Harz ist die Matrix aus BMC, ungesättigtem Polyesterharz, Vinylester,Phenolharz, Melamin usw. Harz ist das Produkt, das aushärtet und die grundlegende Festigkeit aufweist. Daher wird SMC/BMC-Spezialharz verwendet, ein Harz vom m-Phenylentyp. m-Phenylenharz hat eine höhere Viskosität als o-Phenylenharz, sodass das Harz selbst nicht nur weniger schrumpft, sondern auch mehr vernetzende Monomere aufnehmen kann, wodurch die Dichte zunimmt und die Schrumpfrate abnimmt.
(2) Fügen Sie ein Mittel zur Verringerung der Schrumpfung des Verbundwerkstoffs hinzu. Ungesättigtes Polyesterharz schrumpft beim Aushärten um bis zu 5 bis 8 %, und wenn Sie verschiedene Füllstoffe hinzufügen, schrumpft es immer noch um mehr als 3 %, und Produkte neigen im Allgemeinen bei einer Schrumpfung von mehr als 0,4 % zu Rissen. Fügen Sie daher thermoplastische Harze hinzu. Die Verwendung von thermoplastischen Harzen verhindert die durch Wärmeausdehnung bedingte Schrumpfung der Teile beim Aushärten. Das Mischen und Auflösen von PMMA, PS und Styrolmonomer ist besser. Durch die Zugabe von PMMA wird ein besseres Finish erzielt. Die Produktschrumpfung kann auf 0,1 bis 0,3 % kontrolliert werden.
(3) Füllstoff, Flammschutzmittel, Glasfaser; die Glasfaserlänge beträgt in der Regel 6 bis 12 mm, manchmal bis zu 25 mm, um hohe mechanische Eigenschaften zu erreichen; um die Anforderungen an die Fließfähigkeit zu erfüllen, kann sie bis zu 3 mm betragen. Der Glasfaseranteil beträgt üblicherweise 15 bis 20 %, bei Hochleistungsprodukten bis zu 25 %. Da der Glasfaseranteil bei BMC niedriger ist als bei SMC, können mehr Füllstoffe zugegeben werden, was die Herstellungskosten für anorganische Füllstoffe senkt. Um die chemische Verbindung zwischen anorganischen Füllstoffen, Flammschutzmitteln, Glasfasern und Harz zu verringern, wird vor dem Mischen üblicherweise ein Silan-Haftvermittler verwendet. Die üblicherweise verwendeten KH-560- und KH-570-Körnungen eignen sich gut zum Verbinden feiner, mikronisierter Feststoffe, wie z. B. schweres Calciumcarbonat mit mikronisierter Körnung, Partikelgröße 1 bis 10 µm (entspricht 1250 mesh).
2.2 BMC-Dosierungsanforderungen: Die Menge des BMC-Basisharzes darf nicht weniger als 20 % betragen, seine Initiatormenge steht im Verhältnis zur Menge des Vernetzungsmittels. Grundsätzlich muss keine zusätzliche Menge des Vernetzungsmittels im Harzgehalt hinzugefügt werden, die 35 % beträgt. Die Menge des Schrumpfmittels zum Verbinden hängt ebenfalls von der Harzmenge ab. Die Verwendung des Hochtemperaturhärters TBPB, des Füllstoffs und des Flammschutzmittels (Aluminiumhydroxid) zum Verbinden in einer Gesamtmenge von etwa 50 % ist angemessener, das ist doppelt so viel wie das Harz. Zu viel zum Verbinden beschädigt die Festigkeit der Struktur und kann leicht reißen!
2.3 Produktionsprozessbedingungen
(1) Mischen: Beim Mischen des Materials wird zunächst eine gleichmäßige Mischung erzielt. Zuerst wird das Pulver mit geringem spezifischem Gewicht und dann mit hohem spezifischem Gewicht zugegeben. Die Flüssigkeit wird zuerst gemischt und dann hinzugefügt. Der Initiator wird zuletzt hinzugefügt. Das Verdickungsmittel sollte vor dem Kneten der Harzpaste und des Polystyrols hinzugefügt werden. Glasfaser wird chargenweise hinzugefügt.
(2) Bedingungen des Formprozesses: Die Parameter des Formprozesses wirken sich direkt auf die Qualität oder Qualität des Produkts aus. Normalerweise nimmt die Schrumpfung mit zunehmendem Formdruck ab. Eine zu hohe Formtemperatur führt zur Bildung von Oberflächenschmelzlinien, die das Material ungleichmäßig machen, die innere Spannung unterschiedlich ist und leicht reißen kann. Ein angemessen verlängerter Haltedruck trägt dazu bei, Rissbildung an den Teilen zu verhindern.
(3) Vorwärmisolationssystem: Niedertemperaturteile können leicht reißen. Daher sollte das Material vorgewärmt werden
Veröffentlichungszeit: 10. Juni 2025
